In einer hoch technologisierten Welt ist die Effizienz in der Produktion, insbesondere in der Blechbearbeitung, von herausragender Bedeutung. Eine optimierte Produktionsweise beeinflusst maßgeblich die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit eines Unternehmens. Dabei spielt die kontinuierliche Suche nach Möglichkeiten zur Produktionsoptimierung eine zentrale Rolle.
Um diesen Zusammenhang deutlicher darzustellen, möchten wir veranschaulichen, wie die Anwendung moderner Algorithmen und KI-Systeme die Produktionsoptimierung vorantreiben und erhebliche Kosteneinsparungen ermöglichen kann. Dabei setzen wir unmittelbar beim Bauteil an und zeigen anhand eines konkreten Beispielteils potenzielle Einsparungen im Rahmen der Bauteiloptimierung auf.
Ausgangssituation
Der Anwender, ein südamerikanischer Lohnfertiger, zielte mit dem Einsatz von Optimate darauf ab, seine Kundenbeziehungen zu stärken und einen erstklassigen Kundenservice durch innovative Konstruktionsunterstützung zu bieten. Zugleich war es für ihn von entscheidender Bedeutung, sich gegenüber anderen Wettbewerbern abzugrenzen, indem er Bauteile kostengünstiger und effizienter an seine Kunden liefert. Eine spezielle Herausforderung bestand darin, die Effizienz bei der Prüfung von Bauteilen erheblich zu steigern, besonders in Südamerika, einem äußerst kostensensitiven Markt, in dem Fachwissen im Bereich Blechgestaltung rar ist. Daher war es wichtig, ein benutzerfreundliches digitales Tool zu nutzen, welches es dem Kunden ermöglicht, wertvolles Know-how auf Knopfdruck abzurufen und manuelle Prüfungen durch automatisierte Verfahren zu ersetzen.
Analysiert wurden insgesamt 35 gebogene und geschweißte Blechbauteile. Dabei wurden 7 von 35 Bauteilen (20%) als hoch optimierbar eingestuft. Im Folgenden veranschaulichen wir eines dieser Bauteile.
Beispielbauteil
Bei diesem Bauteil wurde eine Kostenersparnis von 47% erkannt, die durch das Ablösen von Schweißvorgängen durch den Prozessschritt Biegen erzielt wurde.
Ergebnis
Der Materialeinsatz konnte durch die Verschnittoptimierung um fast die Hälfte reduziert werden. Während die Laserschneidzeit beim optimierten Bauteil gleichgeblieben ist, wurden signifikante Kosteneinsparungen innerhalb des Bauteils durch das Eliminieren des Prozessschritts Schweißen erzielt. Trotz der daraus resultierenden längeren Biegezeiten haben sich die Gesamtkosten pro Bauteil um 0,43 € verringert.
Bei einer jährlichen Nachfrage von 650 Bauteilen beläuft sich die Kostenersparnis auf insgesamt 279,50 € für das produzierte Serienbauteil.
Fazit
Infolge einer dreimonatigen Testphase unserer Cloud-Software, die den Kunden insgesamt 1.357,20€ gekostet hat, konnten Gesamtkosteneinsparungen von 2.170,31 € erzielt werden, wobei der Gewinn um 813,11 € gesteigert wurde. Die Ergebnisse des Testdurchlaufs unterstreichen die signifikante Bedeutung innovativer Lösungen und deren Einsatz für eine effizientere und nachhaltigere Zukunft. Bei Optimate sind wir immer auf der Suche nach dem Optimum und betrachten es als unsere Mission, kontinuierlich nach Möglichkeiten zur Prozessoptimierung zu suchen. Wir freuen uns darauf, weitere Entwicklungen und Verbesserungen auf unserem Weg zur Transformation der Blechbearbeitungsbranche zu teilen und Prozesse durch die Integration unserer Softwarelösung zu optimieren.
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